El proceso de fabricación de disyuntores de vacío de alto voltaje para interiores se centra en la fabricación de componentes centrales, el ensamblaje de la unidad completa y una rigurosa inspección de calidad; la precisión de estos procesos clave determina directamente la confiabilidad operativa del equipo.
Procesos de fabricación de componentes principales
Encapsulación del interruptor de vacío: utiliza soldadura fuerte al vacío integrada con metal de aportación de plata y cobre; la temperatura de mantenimiento en el horno de vacío se mantiene a 1080 grados ± 5 grados durante 15 minutos. Esto garantiza costuras de soldadura libres de porosidad y un nivel de vacío interno estable superior a 1,3 × 10⁻⁴ Pa, cumpliendo con los estándares nacionales.
Detección de fugas por espectrometría de masas de helio: se realizan pruebas de estanqueidad en el interruptor encapsulado, lo que requiere una tasa de fuga menor o igual a 1 × 10⁻¹³ Pa·m³/s para garantizar el mantenimiento a largo plazo de un entorno de alto vacío y evitar el riesgo de reinicio del arco.
Moldura de poste aislado: Emplea resina epoxi hidrofóbica o materiales aislantes SMC (compuesto de moldeo en láminas). El moldeado se logra mediante un proceso de fundición con una estructura de cobertizo optimizada, lo que aumenta significativamente la distancia de fuga y hace que la unidad sea adecuada para entornos industriales con alta humedad o contaminación leve.
Fabricación de carcasas: utiliza estampado de chapa combinada con recubrimiento en polvo electrostático. Las dimensiones de la carcasa coinciden con precisión con la tensión nominal y el nivel de protección IP cumple con el estándar GB 1984-2014, lo que garantiza una resistencia eficaz al polvo y un aislamiento para aplicaciones en interiores.
Procesos completos de ensamblaje de unidades
Ensamblaje de mecanismo modular: las herramientas de posicionamiento láser se utilizan para ensamblar mecanismos operativos de resorte o de imán permanente, lo que garantiza una coaxialidad del núcleo dentro de 0,02 mm y tiempos de rebote de los contactos (durante la apertura/cierre) inferiores o iguales a 2 ms, lo que reduce significativamente el desgaste mecánico.
Línea de montaje paso a paso: el montaje estandarizado del conjunto del eje principal, los amortiguadores, los circuitos conductores y los circuitos secundarios se lleva a cabo de forma secuencial en una línea transportadora de circulación automatizada. Cada paso implica la verificación del dibujo y la finalización de las tarjetas de seguimiento del proceso para garantizar la precisión en el ajuste de los componentes de la transmisión. Proceso de integración del circuito secundario: Cumple estrictamente los procedimientos de cableado secundario estandarizados e incorpora interfaces para el monitoreo en línea de las características mecánicas; permite el registro en tiempo real de datos como velocidades de apertura/cierre y desgaste de los contactos, lo que garantiza una transmisión de señal sin errores.